La radiografía industrial es un método de inspección en Ensayos No Destructivos que utiliza radiaciones gamma para verificar la condición o estructura interna de una pieza o componente de diversos materiales que son registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen permanente.

La radiografía se utiliza para examinar una gran variedad de productos metálicos y no metálicos, determinando la sanidad interna sin dañar el producto y asegurando el uso satisfactorio de este o en su caso detectando discontinuidades o defectos como:

• Inclusiones de tungsteno o escoria
• Falta o exceso de penetración
• Concavidad en la raíz
• Falta de fusión
• Desalineamiento
• Porosidad
• Socavado
• Quemadas
• Roturas
• Corona baja

Los estándares más utilizados en este tipo de prueba son: ASME Sección V, AWS D1.1, AWS D1.5, API 1104, ASME A388, ASME A435, entre otros muchos.

Permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.

Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico pieza eléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias
generando ultrasonido.

Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor.

Los estándares más utilizados en este tipo de prueba son: ASME Sección V, AWS D1.1, AWS D1.5, API 1104, ASME A388, ASME A435, entre otros muchos.

INSPECCION REMOTA “SCORPION 2”

1. – El Scorpion 2 es un crawler robótico avanzado diseñado para realizar inspecciones ultrasónicas de corrosión, en superficies verticales y tubulares, tales como tanques y recipientes a presión, permitiendo una evaluación precisa y segura en entornos industriales desafiantes.
2. – El Scorpion 2 es conocido por su capacidad para adherirse a superficies metálicas verticales, como tanques y tuberías, utilizando potentes imanes que garantizan una operación estable y segura. Su diseño compacto y robusto permite la inspección en áreas difíciles de alcanzar, eliminando la necesidad de andamios o cuerdas, lo que reduce significativamente los riesgos asociados con las inspecciones manuales en altura.

Características Avanzadas

El Scorpion 2 incorpora una serie de características que lo convierten en la herramienta ideal para la inspección de corrosión en una amplia gama de aplicaciones industriales:

• tecnología de Ultrasonido de Alta Resolución: Equipado con un transductor de ultrasonido de alta resolución, el Scorpion 2 proporciona datos precisos sobre el espesor de las paredes y la detección de corrosión, permitiendo una evaluación detallada de la integridad estructural.
• Operación Remota y Segura: El Scorpion 2 se controla de manera remota, permitiendo a los operadores realizar inspecciones desde una ubicación segura, lejos de las zonas peligrosas o de difícil acceso.
• Adherencia Magnética Fuerte: Utilizando imanes de alta potencia, el Scorpion 2 se adhiere firmemente a superficies metálicas verticales y curvas, lo que garantiza una operación estable y sin interrupciones durante la inspección.
• Capacidad de Inspección en Superficies Tubulares: Ideal para inspeccionar tuberías y otras superficies tubulares, el Scorpion 2 se adapta fácilmente a diversas formas y tamaños de superficie.
• Grabación y Almacenamiento de Datos: El sistema permite la grabación y almacenamiento de datos de inspección, facilitando el análisis posterior y la documentación precisa de los hallazgos.
• Resistente a Condiciones Adversas: Diseñado para operar en entornos industriales exigentes, el Scorpion 2 es resistente al polvo, la humedad y las temperaturas extremas, lo que lo convierte en una solución confiable para inspecciones en exteriores.

Aplicaciones Clave

• Inspección de Corrosión en Tanques y Estructuras Verticales: Ideal para evaluar la integridad de tanques de almacenamiento y otras estructuras verticales donde la detección de corrosión es crítica.
• Monitoreo de Tuberías y Superficies Curvas: El Scorpion 2 es especialmente eficaz en la inspección de tuberías, identificando corrosión y midiendo el espesor de las paredes para prevenir fallos estructurales.
• Inspección en Entornos de Difícil Acceso: Su capacidad de operar en superficies verticales y en alturas elimina la necesidad de andamios o cuerdas, reduciendo riesgos y tiempos de inspección.

La técnica de medición de espesores optimiza el efecto de resonancia de las ondas para conseguir mediciones precisas de espesor de pared en tuberías, tanques, etc.

Permite la detección de pérdidas de espesor producidas por fenómenos degradatorios como erosión, corrosión, Flow Acelerated Corrosion (FAC), etc.

Medición de espesores. Para comprobar erosiones o desgastes, vigilar envejecimientos, etc.

Es aplicable únicamente para inspección de materiales con propiedades  ferromagnéticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo magnético dentro de la pieza, para la detección de discontinuidades.

Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos superficiales y subsuperficiales (hasta 3 mm debajo de
la superficie del material).

La aplicación de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas
magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.

Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de materiales que se pueden seleccionar según la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los defectos que se requieren encontrar. Las partículas magnéticas pueden ser:

• Secas ( Fluorescentes / Visibles (varios colores))
• Visibles (varios colores)

Los Estándares más utilizados para esta prueba son: ASTM E709, ASME Sección V, AWS.

Es un método de inspección no destructiva que detecta discontinuidades o defectos abiertos a la superficie de los materiales.

Se usa generalmente en piezas soldadas, piezas de fundición, forjas, recipientes, etc.
La prueba consiste en la aplicación de un líquido que penetra en los poros o grietas de los materiales.

Posteriormente se aplica un líquido revelador que resalta la presencia de los poros y grietas para determinar forma y tamaño de las indicaciones o defectos los cuales se analizan posteriormente por técnicos especializados.

Los Estándares más utilizados para esta prueba son: ASME Sección V, ASME E-165, AWS D1.1 entre otros.

Método normado para verificar la sanidad en cordones de soldadura de unión fondo-envolvente interno la cual es una práctica muy eficaz ya que garantiza mayor efectividad en la detección de fallas.

Estas zonas son críticas debido a que es donde se concentran todos los residuos del fondo y tienden a tener mayor corrosión.

Por lo anterior sugerimos realizar la prueba con caja de vacío ya que nos garantiza no tener fugas en soldaduras en la operación de cualquier tanque de almacenamiento.

Es un método de inspección no destructivo aplicado principalmente a soldaduras para verificar que su integridad mecánica cumple con las especificaciones o estándares.

Esta técnica, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.

Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.
Procedimiento:
* Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
* Inspeccionar bien por:
1.-Visión ocular directa
2.- Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas,
microscopios, fibras ópticas, endoscopios etc.)
3.-Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)

Los estándares más comunes utilizados en este tipo de servicios son: ASME Secc. V, AWS D1.5, AWS D1.1.

Es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los
accesorios bridados y la soldadura,  utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo.

Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidráulica), en los talleres o de la misma forma se realiza en campo en caso de una construcción, o proyecto industrial.

La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se reparan líneas existentes.

La prueba hidrostática nos permite:
– Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la línea o equipo.
– Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de las personas como de las instalaciones.
– Detectar fugas.

La prueba neumática es un procedimiento que utiliza la presión del aire (Nitrógeno) para testear fugas en las tuberías; además
de limpiarlas y secarlas, permitiendo que misma quede lista al final del testeo.

La prueba neumática se utiliza cuando otros métodos no son factibles; por ejemplo en caso de muy bajas temperaturas, el testeo con agua se ve imposibilitado.

Las pruebas neumáticas se utiliza cuando otros métodos no son factibles; por ejemplo, en caso de congelamiento, el testeo con agua se ve imposibilitado y una prueba neumática permite el ensayo en éstas condiciones.

La metalografía es el estudio de la microestructura de todos los tipos
de aleaciones metálicas. Puede definirse con más precisión como la disciplina científica de observar y determinar la estructura química y atómica y la distribución espacial de los constituyentes, inclusiones o fases en aleaciones metálicas.

El análisis de la microestructura de un material ayuda a determinar si el material se ha procesado correctamente.

Los pasos básicos para un examen metalográfico adecuado incluyen:
toma de muestras, preparación de muestras (corte y corte, montaje,
esmerilado plano, pulido en bruto y final, grabado), observación microscópica, imágenes digitales y documentación, y extracción de datos cuantitativos a través de métodos estereológicos o de análisis de
imágenes.

La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le ayuda a determinar la
composición química de materiales e identificar el tipo de aleación con la
que están compuestos materiales tales como tubos, válvulas, bombas, etc.

La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le ayuda a verificar que los
componentes que conforman los distintos materiales corresponden con sus
requerimientos.

Estos equipos tiene capacidad para detectar elementos tales como: Ti, V,
Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Nb, Mo, Hf, TA, W, Re, Pb, BI, Pd, Ag,
Sn.

Ventajas de la Identificación Positiva de Materiales (PMI):

No daña los materiales y componentes ya que es un Ensayo No
Destructivo (END).

Aporta resultados rápidos y fiables.

Las inspecciones boroscópicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el boroscopio.

En el interior de este tubo hay un sistema telescópico con numerosas lentes, que aportan una gran definición a la
imagen.

El boroscopio es sin duda una de las herramientas imprescindibles para trabajos de inspección en las partes internas de determinadas máquinas sin realizar grandes desmontajes.

Se utiliza ampliamente para la observación de las partes internas de motores térmicos (motores alternativos de combustión interna, turbinas de gas y turbinas de vapor), y para observar determinadas partes de calderas, como haces tubulares o domos.

Los ensayos de dureza están basados en la aplicación de una carga fija a un muescador sobre la superficie lisa de la muestra, lo que ayuda a medir la profundidad de la
penetración, indicando de esta forma la resistencia a la carga.

Los ensayos de dureza están normalmente categorizados dentro de los ensayos no destructivos ya que su realización no implica la destrucción de la muestra, lo
que permite el uso del material para su cometido final sin necesidad de ser reemplazado.

Aplicaciones Tecnológicas

Evaluación de espesores y corrosión por escaneo computarizado digital a tanques, tuberías y Recipientes a presión
(LFET).

La inspección con corrientes de Eddy (o corrientes inducidas) es un Ensayo No Destructivo (END) que utiliza campos electromagnéticos para detectar defectos en materiales conductores. Esta técnica permite identificar grietas superficiales y subsuperficiales, medir espesores y clasificar materiales sin dañarlos.

Ventajas Principales:

• Inspección sin contacto: No requiere contacto directo ni acoplantes líquidos.
• A través de recubrimientos: Puede inspeccionar materiales incluso si tienen pintura, óxido o capas protectoras, sin necesidad de removerlos.
• Versatilidad de materiales: Funciona tanto en metales ferromagnéticos como no ferromagnéticos (aluminio, cobre, acero inoxidable, etc.).
• Alta velocidad: Ofrece resultados inmediatos, ideales para procesos en línea o inspecciones rutinaria.

Aplicaciones Industriales comunes:

• Aeroespacial: Revisión de alas, fuselajes y discos de turbinas en busca de grietas por fatiga.
• Sector Petrolero y Energía: Inspección de tubos en intercambiadores de calor y condensadores.
• Manufactura: Control de calidad, medición de espesores de recubrimiento y verificación de dureza en autopartes o componentes metálicos.

EQUIPOS:

Detector de defectos por corrientes de Foucault.

NORTEC® 600

El NORTEC 600 es un equipo avanzado de corrientes de eddy (o corrientes de Foucault) diseñado para realizar pruebas no destructivas (PND).

Se utiliza para detectar fisuras, corrosión y defectos superficiales o subsuperficiales en componentes de metal sin dañarlos.

Es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, automotriz, petrolera y manufacturera para tres tareas principales:

• Detección de grietas: Identifica defectos microscópicos y fatiga en materiales como el aluminio, acero o titanio.
• Clasificación de aleaciones: Permite identificar y diferenciar distintos tipos de metales.
• Medición de recubrimientos: Mide el espesor de capas no conductoras (como pintura o esmalte) sobre una base metálica.

Se caracteriza por su gran pantalla de alta visibilidad para entornos de campo y su diseño ultrarresistente (norma IP66)

ZETEC MIZ-28

ofrece tecnología avanzada y un rendimiento excepcional para la inspección de alta velocidad y eficiencia de tubos de intercambiadores de calor. Incorpora funciones de gestión de datos líderes en la industria, con mayor capacidad de almacenamiento y fácil transferencia de archivos. Además, integra dos tecnologías de inyección en un solo equipo: inyecciones multiplexadas y simultáneas, que permiten analizar la mayoría de los materiales de los tubos, incluyendo aleaciones magnéticas como el acero al carbono.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS

• Combina tecnologías de inyección multiplexada y simultánea (SI) en una sola unidad.
• Controles fáciles de usar con selección de idioma integrada.
• Conmutación automática de voltaje.
• El amplificador RFT opcional proporciona los altos voltajes de accionamiento que generan el campo magnético más fuerte necesario para encontrar fallas en tubos magnéticos.
• El disco duro interno de 256 GB proporciona almacenamiento masivo de datos de inspección registrados
• La unidad flash portátil USB incluida le permite almacenar, transferir y transportar fácilmente sus datos. Compatible con PC USB 1.1/2.0.
• Los archivos de datos son compatibles con EddynetPC/AN, EddynetSuite Analysis, ET Analysis para Windows o el software Velocity®/AN.
• Admite planes de prueba creados con el software EIMS-BOP, EddynetPC/DM o Velocity/DM de Zetec que planifica, realiza el seguimiento y proporciona informes profesionales de la inspección.
• Admite el empujador de sonda 3D de alta velocidad de Zetec con pistola de conductos opcional mediante un sistema de control de empujador de sonda Modelo III.
• Carcasa robusta ideal para uso intensivo.